乐鱼平台入口

产品介绍：45#乐鱼平台入口
45#乐鱼平台入口 标准：
1、结构用乐鱼平台入口 （GB/T8162-2008）是用于一般结构和机械结构的乐鱼平台入口 。
2、流体输送用乐鱼平台入口 （GB/T8163-2008）是用于输送水、油、气等流体的一般乐鱼平台入口 。
详解：
结构用乐鱼平台入口 （GB/T8162-2008[1]）是用于一般结构和机械结构的乐鱼平台入口 。是无缝钢管因其用途不同而分为的一种品种。
流体输送用乐鱼平台入口 （GB/T8163-1999）是用于输送水、油、气等流体的一般乐鱼平台入口 ，主要用于工程及大型设备上输送流体管道。代表材质（牌号）为20、Q345等。

45#乐鱼平台入口 酸洗磷化方法：
一、 产品特点：
1、除油、除锈、除氧化层、除垢、防腐、表面调整（重油除外）为一体。工件晾干（烘干）进行镀锌、喷漆、喷塑等使用后绝不会发生点蚀现象。具有渗透力强，清洗彻底，处理过的工件表面防腐性能好、涂装后附着力强。可延长产品使用寿命。
2、该产品使用无三废排放，无毒、无臭、无刺激、不易燃、不易爆、无环境污染，溶液反复使用，为添加性产品。
3、比传统分步清洗和其它方法清洗，节约水、电、人工，提高工效，节省时间、节约成本。
二、主要用途：
1、汽车、轮船、家电、电镀、管道、电力设置、摩托车，自行车，铝合金型材等行业。
2、黑色金属：适应于一般钢铁、合金钢材料，铸钢、铸铁，都可以清洗。（多元素合金钢材料需我公司配置特殊处理清洗液）
45#乐鱼平台入口 除锈方法：
1、清洗
　　利用溶剂、乳剂清洗钢材表面，以达到去除油、油脂、灰尘、润滑剂和类似的有机物，但它不能去除钢材表面的锈、氧化皮、焊药等，因此在防腐生产中只作为辅助手段。
　　2、工具除锈
　　主要使用钢丝刷等工具对钢材表面进行打磨，可以去除松动或翘起的氧化皮、铁锈、焊渣等。手动工具除锈能达到Sa2级，动力工具除锈可达到Sa3级，若钢材表面附着牢固的氧化铁皮，工具除锈效果不理想，达不到防腐施工要求的锚纹深度
　　3、酸洗
　　一般用化学和电解两种方法做酸洗处理，管道防腐只采用化学酸洗，可以去除氧化皮、铁锈、旧涂层，有时可用其作为喷砂除锈后的再处理。化学清洗虽然能使表面达到一定的清洁度和粗糙度，但其锚纹浅，而且易对环境造成污染。
　　4、喷(抛)射除锈
　　喷(抛)射除锈是通过大功率电机带动喷(抛)射叶片高速旋转，使钢砂、钢丸、铁丝段、矿物质等磨料在离心力作用下对钢管表面进行喷(抛)射处理，不仅可以彻底清除铁锈、氧化物和污物，而且钢管在磨料猛烈冲击和磨擦力的作用下，还能达到所需要的均匀粗糙度。
　　喷(抛)射除锈后，不仅可以扩大管子表面的物理吸附作用，而且可以增强防腐层与管子表面的机械黏附作用。因此，喷(抛)射除锈是管道防腐的理想除锈方式。一般而言，喷丸(砂)除锈主要用于管子内表面处理，抛丸(砂)除锈主要用于管子外表面处理。采用喷(抛)射除锈应注意几个问题。
　　4.1除锈等级
　　对于钢管常用的环氧类、乙烯类、酚醛类等防腐涂料的施工工艺，一般要求钢管表面达到近白级(Sa2.5)。实践证明，采用这种除锈等级几乎可以除掉所有的氧化皮、锈和其他污物，锚纹深度达到40~100μm，充分满足防腐层与钢管的附着力要求，而喷(抛)射除锈工艺可用较低的运行费用和稳定可靠的质量达到近白级(Sa2.5)技术条件。
　　4.2喷(抛)射磨料
　　为了达到理想的除锈效果，应根据钢管表面的硬度、原始锈蚀程度、要求的表面粗糙度、涂层类型等来选择磨料，对于单层环氧、二层或三层聚乙烯涂层，采用钢砂和钢丸的混合磨料更易达到理想的除锈效果。钢丸有强化钢表面的作用，而钢砂则有刻蚀钢表面的作用。钢砂和钢丸的混合磨料(通常钢丸的硬度为40～50 HRC，钢砂的硬度为50～60 HRC可用于各种钢表面，即使是用在C级和D级锈蚀的钢表面上，除锈效果也很好。
　　4.3磨料的粒径及配比
　　为获得较好的均匀清洁度和粗糙度分布，磨料的粒径及配比设计相当重要。粗糙度太大易造成防腐层在锚纹尖峰处变薄;同时由于锚纹太深，在防腐过程中防腐层易形成气泡，严重影响防腐层的性能。
　　粗糙度太小会造成防腐层附着力及耐冲击强度下降。对于严重的内部点蚀，不能仅靠大颗粒磨料高强度冲击，还必须靠小颗粒打磨掉腐蚀产物来达到清理效果，同时合理的配比设计不仅可减缓磨料对管道及喷嘴(叶片)的磨损，而且磨料的利用率也可大大提高。通常，钢丸的粒径为0.8～1.3 mm，钢砂粒径为0.4～1.0 mm，其中以0.5～1.0 mm为主要成分。砂丸比一般为5～8。
　　应该注意的是在实际操作中，磨料中钢砂和钢丸的理想比例很难达到，原因是硬而易碎的钢砂比钢丸的破碎率高。为此，在操作中应不断抽样检测混合磨料，根据粒径分布情况，向除锈机中掺入新磨料，而且掺人的新磨料中，钢砂的数量要占主要的。

冶炼工艺和锭型对大钢锭冶金质量的影响
型优质锻件所需毛坯—大钢锭的冶金质量对产品合格率起着根本性的影响，而不同的冶炼方式和锭型参数又影响着钢锭冶金质量的高低。钢锭的冶金质量指标主要包括：洁净度、气体含量、均质性及缩孔、疏松等。中国一重曾采用两种不同的冶炼工艺生产了281吨和292吨钢锭，用它们制造的大型锻件出现了完全不同的检验结果。

281吨锭型的冶炼工艺为电炉粗炼+LF炉精炼（VD）+中间包芯杆吹氩，精炼时采用硅和铝脱氧，结果锻件出现探伤不合格。292吨锭型在炼钢过程中降低了硅含量，工艺路线改为电炉粗炼+LF炉精炼（LVCD）+真空浇注（VCD），采用铝脱氧和真空碳脱氧相结合的方式，结果锻件探伤一次性全部通过。

钢液的洁净度主要由非金属夹杂物和残余元素所体现，不同的冶炼方式对非金属夹杂物有明显的影响，但对残余元素As、Sn、Sb、Co、Cu的影响不大。LF精炼炉中，非金属夹杂物通过斯托克斯定律和氩气泡的浮选作用与钢液分离。脱氧方法决定了夹杂物生成的种类、形状和大小。

钢锭中的气体对锻件质量影响颇大，氢是钢中产生白点的主要原因，而且还使钢产生氢脆，严重降低了钢的横向力学性能。氧和氮在钢中主要以氧化物和氮化物的形式存在，它们对锻件的影响主要决定于这些非金属夹杂物的形状、尺寸和分布。前期采用硅和铝脱氧，在真空浇注时，由于钢液中氧含量低，产生气泡少，浇注时扩散角度小，滴流效果欠佳，而后期采用真空碳脱氧生成的CO气泡在真空下膨胀爆炸，带动钢液的滴流化，滴流气体扩散路径缩短，从而更容易去除。另外，碳氧反应产生的CO气泡在钢液中的运动对非金属夹杂物的排除也是至关重要的。

钢锭中孔洞型缺陷通常位于柱状晶以内的钢锭的中心区域，尤其在偏析集中处存在大量的缩孔和疏松。如果钢锭截面过大，在锻造的过程中即使采用大压下量也很难锻合，到后期探伤时出现缺陷。锭型参数主要由高径比、锥度、冒口径缩比、凹面圆心角及锭模厚度等，通过计算机模拟及生产实践表明，钢锭的高径比和锥度对钢锭的缩孔、疏松影响较明显。生产实践表明：

采用真空碳脱氧和铝脱氧冶炼方式较采用硅脱氧和铝脱氧方式，硅酸盐夹杂明显减少，从2.0级降低到0.5级；

真空碳脱氧后，钢锭中的氢、氧含量在原来的基础上分别下降了18.2%和22.7%；

采用小高径比、大锥度锭型有效避免了钢锭缩孔、疏松类缺陷进入锭身。

采用真空碳脱氧后，锻件的强度指标和塑性指标差别不大，冲击韧性有所下降，但均满足产品技术条件要求。